Ombouwtijd 20% gereduceerd: simpel en effectief door een goede samenwerking

Geplaatst in: December 2019

Jasper Visser –  Iedereen in Operations kent het waarschijnlijk wel: SMED. Single-Minute Exchange of Die is een methode uit de Lean manufacturingfilosofie. De SMED-methode tracht een snelle en efficiënte manier voor het omstellen van een productieproces te behalen door het analyseren van ombouwtijd en activiteiten en vervolgens deze opnieuw te beoordelen, organiseren of te verbeteren (zie figuur 1). Door een gezamenlijke aanpak met de technische dienst & proces operators hebben we een reductie van de ombouwtijd van meer dan 1 uur gerealiseerd. Dit alles door 1 ombouw-stap out of de box te bekijken.

Figuur 1: het principe van SMED

De Perini 7 is een re-winding productielijn die tissue & non-woven produceert. Om productie van, bijvoorbeeld, tissue naar non-woven producten mogelijk te maken moet de machine omgebouwd worden. Wetend dat:

  • Een ombouw 5 uren duurde, waarin de meeste uren betrekking hebben op het wisselen van de afslag- en perforatiebladen;
  • Het wisselen van een blad tijdrovend en nauwkeurig is. Dit kan uitlopen tot 1 uur aan ombouwtijd per blad;
  • 1 artikel op 2 afslagbladen draaide en de overige artikelen op 3 bladen, wat weer voor extra ombouwtijd zorgt omdat de positionering van de bladen verschilt.

Dit was voor ons een signaal om anders naar deze stap te kijken: waarom dit verschil?

In samenwerking met de technische dienst is bekeken of wij dit proces ook konden standaardiseren naar 2 afslagbladen, ongeacht welk artikel je draait. Wat is daarvoor benodigd om dat te halen? Hoe kunnen wij het slimmer, sneller en makkelijker maken? Hiervoor zijn we gaan kijken naar de poelies die wij in bezit hadden en de daarbij behorende perforatie-afstand die daaruit voortkwam. Een poelie is een riem- of snaarschijf die wordt gebruikt voor de aandrijving van machines en onderdelen. Door te gaan rekenen vonden wij relaties tussen de benodigde perforatie-afstand, diameter van de poelie en het aantal afslagbladen. Verder deden wij een aantal keren mee met een ombouw om daarin andere knelpunten en verbeterpunten te vinden. Hieruit kwam verder naar voren dat de poelie-wissel en het daarbij spannen van de riem gedoemd was tot het maken van fouten, omdat niet duidelijk en zichtbaar was hoe dit moest.

Uit de berekeningen kwam naar voren dat we met 3 soorten poelies alle benodigde perforatielengtes konden halen met 2 afslagbladen. Om het proces nog simpeler te maken hebben wij de verschillende poelies gekleurd en is de plek zo georganiseerd dat benodigd gereedschap ook op de plek aanwezig is, zie figuur 2. Verder kan de wissel versneld worden door te werken met een handkrukje om een onderdeel los te krijgen i.p.v. een bout los te draaien. Dezelfde kleuren hebben we ook gebruikt om aanslagpunten te visualiseren waar collega’s de riem op moeten spannen (spanblok), zie figuur 3. Via deze visuele manier weten collega’s (1) welke poelie voor welk product benodigd is en (2) op welk aanslagpunt het spanblok moet staan voor de optimale riemspanning.

Figuur 2: Simpel en overzichtelijk met tools on the spot. De poelies zijn visueel gekleurd en gelinkt aan een artikel.
Figuur 3: Spanblok plaatsen is nog nooit zo zichtbaar en makkelijk geweest.

Om de impact te meten hebben we onze ideeën en uitwerkingen in de praktijk getest. Bij deze testen keken wij naar het volgende:

  1. Effect op ombouwtijd bij het wisselen van de bladen;
  2. Perforatie afstand (kwaliteit product);
  3. Impact op beleving en welzijn collega’s.

De SMED-actie bleek een groot succes. De ombouwtijd was aanzienlijk verlaagd met een uur, perforatie afstanden waren gerealiseerd, collega’s gaven aan dat zij het als fijner ervaren om een uur minder lang in de machine te hoeven werken voor een ombouw en gaven de kleuren gelijk inzicht wat waarvoor diende of wat de centerline was. Verdere data-analyse liet zien dat, samengevat, deze SMED-actie het volgende heeft opgeleverd:

  • 1 uur productiewinst > ME% verbetering van 0.7%;
  • Duurzaamheid: afname in materiaal verbruik (2 i.p.v. 3 afslagbladen) > € 300 jaarlijkse besparing;
  • Tools on the spot: gereedschap aanwezig waar ook gewenst is > verlaging van lichamelijke lasten en geen gezoek meer;
  • En het belangrijkste: safety > 1 uur minder werken in de machine.

Bovenstaande resultaten zijn super en zijn alleen mogelijk gemaakt door een goede en fijne samenwerking. Het mooiste is dat alle Beliefs and Behaviors van Essity hier aan bod zijn gekomen. Want het is niet alleen een efficiëntieslag, maar veel meer. Wanneer je samen (collaborate) een doel voor ogen hebt (committed) om het welzijn van collega’s te verbeten (care) en het lef hebt (courage) om out of de box te denken, dan pas behaal je dit resultaat! Zijn we nu klaar? Nee, want de volgende SMED-actie staat alweer gepland! Plug en play met het ombouwen van onze inpaklijnen.

In samenwerking met mechanisch monteur Dirk Stienstra (links) & GO Engineer Jasper Visser kwam dit idee en uitwerking tot stand.

 

Print Friendly, PDF & Email